呆滯物料控制和處理管理規(guī)定
今天跟大家分享一個常用的的呆滯物料控制和處理管理辦法，希望對大家的工作有幫助。
1.目的
1.1減少呆滯物料的產(chǎn)生。
1.2推動本公司呆滯物料的處理，減少庫存資金積壓及管理壓力。
1.3規(guī)范呆滯物料控制與處理過程。制定合理的評審、獎罰機制，促進呆滯物料的處理力度。
2 適用范圍
本文件適用于本公司呆滯物料的控制與處理，涉及倉儲管理的全過程。
3 定義/術(shù)語及處理原則
3.1 呆料的定義：凡品質(zhì)（型號、規(guī)格、材質(zhì)、效能）不合標準，存儲過久等，現(xiàn)狀已不適用，需專案處理，或因技術(shù)更改后，根據(jù)新產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)計劃等情況綜合判斷，在后續(xù)不能按正常使用的庫存物料；
3.2 滯料的定義：庫存中沒有需求的物料即可判斷為滯料,包括成品、半成品及原材料；
3.3 呆滯料的定義：呆料與滯料合稱為呆滯料；
3.4避免呆滯料產(chǎn)生的原則；
3.4.1 設(shè)計部門在進行產(chǎn)品設(shè)計時，應(yīng)首先使用已經(jīng)正常采購的原材料，若必須使用新的原材料，則須經(jīng)過采購、庫房、生產(chǎn)及計劃等部門的評審，也要盡量重復使用已經(jīng)正常生產(chǎn)的半成品；
3.4.2 銷售部門在接到新產(chǎn)品訂單后，應(yīng)積極與客戶及設(shè)計部門溝通，向客戶匯報新產(chǎn)品設(shè)計進展，并獲得客戶的最新變更意見，應(yīng)在采購訂單發(fā)出前，與客戶敲定訂單的產(chǎn)品最終狀態(tài)。若下達采購訂單后，客戶仍然更改產(chǎn)品要求，則需要與客戶協(xié)商補償方法；
3.4.3 采購部門應(yīng)根據(jù)計劃提供的數(shù)據(jù)進行采購，若因市場波動需要提前備庫存，需要經(jīng)過計劃及銷售部門評審，避免盲目采購
3.5呆滯料處理原則；
3.5.1 以公司利益為本，且對合作供應(yīng)商負責的原則；
3.5.2 不能因呆滯料處理造成新的呆滯料。所有處理方案必須經(jīng)過評審以確定方案的可行性；如在處理過程中發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)計劃變動會對呆滯料處理造成影響的，則立即變更原定處理計劃或停止實施；
3.5.3 所有呆滯料的消化必須是在保證品質(zhì)的前提下使用。
3.5.4對于所有呆滯物料，各部門均可向制造部生管課提出處理呆滯物料的提案；提案在進行評審并且通過后，即可對物料進行處理。
4 啟用避免呆滯物料的系統(tǒng)
4.1公司已經(jīng)使用U3ERP進行物控管理，正常業(yè)務(wù)不會產(chǎn)生新的呆滯物料；
4.2 該系統(tǒng)在進行MRP計算時，首先消耗的是當前庫存，在當前庫存不能滿足條件下，還會考慮在途供應(yīng)、在制是否滿足，只有這些方面都不滿足時，才會下達新的計劃；
4.3在進行MRP計算的同時，對當前的庫存、在途采購及在制品，自動給出“最新MRP確認需求”，而呆滯物料=庫存數(shù)量-MRP確認需求數(shù)量，將作為呆滯物料的處理依據(jù)
4.4在出現(xiàn)客戶訂單變更，設(shè)計更改等異常情況，在系統(tǒng)數(shù)據(jù)修改后的首次MRP完成后，應(yīng)即時查詢系統(tǒng)的呆滯物料，及時進行處理。采購及生產(chǎn)部門也應(yīng)根據(jù)MRP給出的“最新MRP確認數(shù)量”對在途采購及在制品進行評估，進行相應(yīng)處理（如聯(lián)系供應(yīng)商減少采購）
5 呆滯物料處理流程
5.1提取呆滯物料：
a）倉庫負責人每月5號前,在MRP運行完成后即可提取呆滯物料清單（統(tǒng)計查詢-庫存-呆滯物料查詢）
b）導出到EXCEL，修改為如下格式
c）呆滯物料分發(fā)各個部門進行處理方案征集，在評審通過后以技術(shù)通知單的形式下發(fā)至各相關(guān)部門；
5.2處理方案評審項目如下：
1）設(shè)計開發(fā)部負責評審方案的技術(shù)可行性，以及確定技術(shù)通知單的下發(fā)時間；
2）技術(shù)工藝部負責評審方案的現(xiàn)場裝配使用情況，以及工藝通知單的下發(fā)時間；
3）采購部供應(yīng)鏈管理課負責評審需發(fā)外返工物料（包含退、換物料）的實施方案、回料時間、所需費用等；
4）財務(wù)部負責評審：
a）發(fā)外返工費用的確認；
b）報廢與折價部分的金額確認；
5）制造部生管課負責組織各相關(guān)部門對方案進行評審，并根據(jù)評審結(jié)果確定方案完成時間及方案實施全過程的跟蹤協(xié)調(diào)；
6 獎罰原則與條例
6.1獎罰原則與條例
6.1.1扣罰由生管課物控根據(jù)相關(guān)條例認定責任部門，責任部門如不能在規(guī)定時間內(nèi)給出可行性消化方案并消化完畢的，由生管課物控編制呆滯料扣罰明細表(附帶呆滯料責任認定原件)，并經(jīng)部門領(lǐng)導審批后交事業(yè)部財務(wù)部按以下原則實施扣罰：
a) 對于年度呆滯物料超過庫存5%的部分，按超過部分的物料金額10%罰款；
b)若可以分清責任，則罰款金額直接到責任部門，如因客戶訂單變更產(chǎn)生的呆料，責任部門為銷售部門，而研制中心承擔因技術(shù)更改造成呆滯的，核算扣罰金額后由生管課物控匯總審批后提交至財務(wù)進行扣罰；
6.1.2扣罰責任部門的比例分配：若呆滯品產(chǎn)生的責任部門有多個，責任認定時只分主、次
所有主要責任部門承擔70%，所有次要責任部門承擔30%；
6.1.3對于已出處理方案的呆滯物料，責任部門未按規(guī)定時間內(nèi)完成消化而無充分理由的，每延遲一天扣罰責任部門呆滯金額的0.1%；
6.1.4扣罰公式：扣罰金額=Σ（采購單價×數(shù)量×扣罰系數(shù)）；
6.1.5扣罰只針對各責任部門（中心），各部門可根據(jù)各自部門情況制定更細的扣罰條例。
6.2 獎勵辦法
6.2.1 獎勵分兩大部分：第一部分為呆滯物料控制目標達成獎，按庫存金額的5%為目標，年度平均低于控制目標，按相差金額的1%獎勵，根據(jù)各個部門的貢獻度進行分配；第二部分為呆滯料控制處理目標達成獎，按照每年處理呆滯料金額的額度，提取0.1%作為獎勵基金，由制造部根據(jù)全年呆滯料處理情況進行獎勵；
6.2.2 獎勵計算公式必須考慮處理后重新利用價值及各類物料處理的難易程度；因處理難度不同，各類物料其獎勵也各不相同；獎勵計算公式及獎勵系數(shù)詳見下表；
a、獎勵計算公式：獎勵金額=Σ[(重新利用單價－返工費用)×數(shù)量×獎勵系數(shù)]
6.2.3 報廢處理物料不參與獎勵；本部門責任造成的制品、呆滯料本部門人員處理的不參與獎勵，但消除其相應(yīng)扣罰金額；出庫了但未實際消化的不參與獎勵；
6.2.4 根據(jù)處理進度每三個月進行一次處理成果通報和獎勵。
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