不論到生產(chǎn)現(xiàn)場參訪也好，審核也好，怎樣快速而客觀地看透一家企業(yè)的管理水平，這是很多管理者和工程師非常關注和頭疼的事。本文從三個層次進行剖析，都是干貨，供制造業(yè)人，特別是質(zhì)量人和審核人員參閱。
01
第一個層次
著眼于大方面系統(tǒng)，用客戶眼光去看，去審視。
一、看流程
看流程的目的是看一家企業(yè)是否有一個精益的布局，是否在創(chuàng)造無間斷的操作流程使問題可視化。
流程非常重要，一個隨時間斷的流程布局，浪費隨處可見，一個精益的布局流程能在設計的源頭上消除很多的浪費。實施精益管理，先期進行精益的布局，這是至關重要的。
二、看可視化
可視化是讓問題簡單化，是用眼睛管理?？梢暬彩瞧髽I(yè)管理氛圍的體現(xiàn)，管理水平的直觀傳達?？梢暬捏w現(xiàn)是目視化的管理看板，我將它分為靜態(tài)的和動態(tài)的管理看板。
靜態(tài)的看板主要是傳達組織長期的管理理念，動態(tài)的看板是管理者隨時要把握的管理信息，我認為動態(tài)管理看板更能反映一個組織的管理水平和能力。
三、看標準化
一個企業(yè)肯定有許多標準，之所以叫標準化，是將標準普及到可執(zhí)行的層面。
建立標準有四個關鍵問題：
四、看文化
進入一家企業(yè)耳聞的目睹的文化元素的表象體現(xiàn)。如果這家企業(yè)5分鐘之內(nèi)聽不到“改善”、10分鐘之內(nèi)聽不到“現(xiàn)場”這些詞匯，它就不是精益企業(yè)。
如果一家企業(yè)它具備了這樣一種精益文化，首先，這種企業(yè)文化要求高級管理人員堅持到生產(chǎn)一線去，直接聆聽員工的聲音；
其次，這種文化里，每天都會使用精益工具，目的是潛在問題凸現(xiàn)出來，每個人都會問“為什么”，直到找出問題的根本原因，并提出相應的對策，并不斷點檢對策的正確性；
第三就是，這是一種“問題優(yōu)先”文化，高層管理人員會和員工一起解決面臨的問題，會感激那些找出新問題的新麻煩的人。
精益企業(yè)文化是企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動力。有精益流程，有可視化問題管理方法、有標準化管理基準、有創(chuàng)新企業(yè)文化，這家企業(yè)應該是能看的，值得參觀學習的。
02
第二個層次
著眼于管理環(huán)節(jié)，用管理者的眼光去看。方法是：一看、二問、三思、四做。
一看
站在距現(xiàn)場5M遠的地方用客戶的眼光去觀察20-30分鐘，對象是人、機、料、法、環(huán)，然后再進入現(xiàn)場去近距離看、聽、想。
人是否有提升計劃？設備是否有點檢基準？物料是否能夠配送？加工方法是否易于遵守？環(huán)境是否易于輕松工作？
二問
分為問操作者和問自己。
問操作者：
為何這樣做？這樣做的依據(jù)是什么？----強化遵守規(guī)定意識；
這樣做的目的是什么？----強化返回原點思考的意識；
要達到什么樣的標準？----強化質(zhì)量意識；
有沒有異常？出現(xiàn)異常怎么辦？----強化異常問題“呼、停、待”意識。
問自己：
為何要這樣做？有沒有更好的辦法？----強化改善意識。
三思
思考原點、思考根源、思考方案。
思考原點：針對看到的現(xiàn)象，返回原點(創(chuàng)造價值)進行思考；原點就是：以客戶需求為導向，用最少的資源，制造有價值的商品如果偏離了這個原點，就存在問題。
思考根源：針對問題點，思考問題產(chǎn)生的根源，(切忌不要被表面現(xiàn)象蒙蔽)用“五步為什么？”查找問題的根源；
思考方案：針對問題，思考改善方案，能否采取改善四原則排除/簡化/合并/重排。
四做
調(diào)查分析、改善方案、跟蹤檢查、鞏固。
調(diào)查分析：現(xiàn)狀調(diào)查分析，用數(shù)據(jù)說話，用數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析，查找出關鍵的因素；
改善方案：制定改善方案，組織進行實施；
跟蹤檢查：對執(zhí)行過程進行跟蹤檢查，出現(xiàn)偏差及時修正；
鞏固：對改善效果標準化，制定再發(fā)防止措施,落實到相關管理文件。
03
第三個層次
著眼于管理細節(jié)。這一種觀察方法主要應用于現(xiàn)場一線直接的管理者，現(xiàn)場巡察細節(jié)對象是人、機、料、法、環(huán)、測、信息等等。
人-Q（質(zhì)量）
人員能力狀況是否清楚？
是否有訓練計劃并執(zhí)行？
是否有新人/頂崗人員？
是否有標記？
是否有針對措施？
是否按《標準作業(yè)》規(guī)定操作？
是否按《品質(zhì)書》實施頻檢？
是否有不易保證質(zhì)量（難操作工序）的操作？對關重工序是否有操作資格規(guī)定？
人-C（成本）
生產(chǎn)線上人員是否按標準作業(yè)配置？
有無多余人員？
是否有作業(yè)動作停止現(xiàn)象？
是否有等待（單手/雙手）現(xiàn)象？
是否有費力操作？
動作太大、步行多、轉身角度大、移動中變換狀態(tài)、伸背動作、彎腰動作？是否有左、右手交換動作？
是否有重復/不必要的動作？
人-D（效率）
是否有尋找現(xiàn)象？
是否有不熟練操作？
是否有離開生產(chǎn)線現(xiàn)象？
是否用同一順序反復進行作業(yè)嗎？
注重觀察作業(yè)者手的動作/腳的動作/腰部的動作/頭的動作，是否能省略/合并/重排/簡化？
人-S/E（安全/環(huán)境）
操作方法和周圍環(huán)境是否有不安全因素？
作業(yè)時光線是否充足？
是否有異常噪音，是否刺耳？作業(yè)周圍是否清潔？
地板上是否有油污？
是否容易使人滑倒？
設備-Q（質(zhì)量）
是否有設備精度點檢制度，并得到遵守？
是否有開工條件點檢/工裝點檢制度，并得到遵守？
設備調(diào)整是否有管理制度，并得到遵守？
條件設定是否可由作業(yè)員隨意更改？
是否鎖定？
負責變更的責任人明確了嗎？---需要可視化。
設備-C（成本）
是否有設備故障率/停機時間每日變動趨勢目視化管理？
設備切削參數(shù)是否設定？是否最優(yōu)化，并得到遵守？
是否有生產(chǎn)線設備節(jié)拍顯示？
是否有對節(jié)拍長的設備不斷改善活動？
是否有刀具異常消耗管理制度，并嚴格執(zhí)行？
是否有設備換型時間管理？
是否在不斷改善減少換型時間？
設備-D（效率）
設備的日常維護（點檢）的事實是否夠清晰可見？
設備上面、加工部位、天花板上是否沾有灰塵或異物？
所使用的工具是否有規(guī)定放置位置，并得到遵守？
是否從設備的運動部位發(fā)出較大的聲音或奇怪的響聲？
切削油、冷卻液是否正好打到切削部位？
是否有定量/定時換刀管理制度，并得到遵守？
設備-S/E（安全/環(huán)境）
設備運動的地方，身體一部分進去設備會自動停止嗎？
是否有設備漏油現(xiàn)象并得到管理？
是否有切屑飛濺現(xiàn)象？
設備是否有異常聲音/氣味/溫度等？
設備防護罩是否正常使用？
設備上是否放置有多余物料？
材料-Q（質(zhì)量）
是否有專門的廢品箱（紅色）？
是否能做到先入先出？
成品或半成品是否清潔、生銹？
放置場所是否有區(qū)分并得到遵守？
成品、半成品是否有規(guī)定的容器，標識是否清晰，是否按規(guī)定放置？
工序間在制品是否遵守標準手持，對零件放置位置、數(shù)量是否有規(guī)定？
相似零件的防錯，標識是否清晰？
批次管理是否遵守？
材料-C（成本）
是否有不良品分層管理制度并得到遵守？
是否有不良品每日變動趨勢管理？
是否有輔料消耗管理制度并得到遵守？
注意觀察多切屑工序，是否能改成少或無切屑加工方法？
材料-D（效率）
零件放置位置/方式是否方便取放？
零件盒/箱是否方便搬運？
零件數(shù)量是否能一目了然？
是否存在零件來回倒箱的浪費現(xiàn)象？
材料-S/E（安全/環(huán)境）
物品是否有放在通道現(xiàn)象？
零件容器是否有滴油現(xiàn)象？