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工廠企業(yè)開展供應鏈管理優(yōu)化的執(zhí)行思路

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供應鏈管理優(yōu)化是工廠企業(yè)進行精益生產(chǎn)改善必須進行的一項管理工作,通過落實供應鏈管理,能夠更好的執(zhí)行生產(chǎn)計劃,減少庫存管理問題,優(yōu)化生產(chǎn)管理。


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供應鏈優(yōu)化問題由決策變量、目標函數(shù)和約束條件組成。決策變量是需要作的決策,物流中有如下決策變量:何時、何地從供應商中訂購原材料;何時生產(chǎn);何時把產(chǎn)品交給客戶、交多少。


目標函數(shù)是經(jīng)濟上或其它方面所要達到的目標,物流中有如下目標函數(shù):利潤最大;供應鏈成本最低、生命周期最短;客戶服務質(zhì)量最高;延誤最短;產(chǎn)量最大;滿足所有客戶需求等。


約束條件是變量必須滿足的條件,物流中有下列約束條件:供應商生產(chǎn)材料、零件的能力;生產(chǎn)線每天工作的時間、負荷;配送中心的處理收據(jù)等能力。


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供應鏈管理系統(tǒng)中的優(yōu)化目標的定義有很多種形式,如優(yōu)化是ROI(投資回報率)達到最高的關鍵,它的目標包括成本最低、顧客服務水平最高、生產(chǎn)周期最短。而供應鏈優(yōu)化的有三個層面的分析:


戰(zhàn)略分析:供應鏈管理戰(zhàn)略決策主要根據(jù)鏈的網(wǎng)絡設計來決定車間、配送中心和供應商的地點、規(guī)模和數(shù)目,如“每一車間、配送中心和客戶的采購和部署計劃”。戰(zhàn)略決策檢測網(wǎng)絡設計,同時也考慮供應鏈中的物流。一般認為,庫存管理是戰(zhàn)術決策,然而,倉庫選址屬于戰(zhàn)略決策。


戰(zhàn)術分析:戰(zhàn)術優(yōu)化是“給定供應鏈結(jié)構的供應計劃、物流設施優(yōu)化”:供應鏈網(wǎng)絡已經(jīng)有如下實體:供應商、車間、配送中心和運輸路線;供應計劃基于時間緩沖理念(供應鏈計劃一般是1月或1周);供應計劃集成考慮車間生產(chǎn)計劃和產(chǎn)品原料計劃;考慮開工和改建周期,但不是制造設施的影響;


經(jīng)營分析:經(jīng)營層供應鏈規(guī)劃可以理解如下:生產(chǎn)規(guī)劃,包括人員、設備和材料的分配;運輸路線和規(guī)劃;此類規(guī)劃實施頻率高,需要定期規(guī)劃以適應機器失效、物料庫存、其它延誤等。


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對于供應鏈管理優(yōu)化的設想,往往來源于以下因素:市場壓力、成本因素、安全的需要、顧客的需求或自發(fā)產(chǎn)生。但不管是出于什么樣因素的考慮,要想驗證這種想法的正確性,就必須經(jīng)歷下列步驟。


第一步:明確任務。作為ROI評估過程中最重要的一步,這時不是去驗證該項目的可行性,而是爭取讓公司的資源得到充分的利用。


第二步:明確計劃的周期。在確定計劃周期時,需要結(jié)合項目相關固定資產(chǎn)的使用年限、公司未來發(fā)展的規(guī)劃,經(jīng)濟的預期和環(huán)境的穩(wěn)定性等因素進行考慮,若上述因素無法確定,可以選擇十年作為計劃的周期。


第三步:提出目標。詳細闡述進行這項投資的原因,并牢記在心。在評價的過程中,也許會發(fā)現(xiàn)一些支撐項目投資的新內(nèi)容,不過重點還是善于發(fā)掘一些潛在的因素。


第四步:確定備選方案。在這里必須通過集體討論,列出一些目前可能實現(xiàn)的方案,它們的成本和收益都有不同程度的差異),直至找出最好的方案。


第五步:估計每個備選方案的現(xiàn)金流。為每一個方案進行詳細的計劃,這項工作需要從運作和財務的角度出發(fā),對近期公司的現(xiàn)金流進行相關的記錄。


第六步:設定通貨膨脹系數(shù)和資金成本。這一假定將影響內(nèi)部收益率的計算,并可能導致預期的經(jīng)濟回報發(fā)生一定改變。因此在設定時,盡量結(jié)合一些被普遍認可的指數(shù)。


第七步:比較備選方案。在得到現(xiàn)金流的數(shù)據(jù)以后,對投資回收期、內(nèi)部收益率、投資回報率等方面的結(jié)果進行比較。


第八步:進行靈敏度分析。在這里,需要對不太有把握的輸入數(shù)據(jù)進行適當?shù)恼{(diào)整,通過試驗,測試最終結(jié)果是否會對其中一兩個因素特別敏感。


第九步:選擇最佳方案。根據(jù)之前設立的各項目標,模擬出一個滿足所有目標的最佳方案,它是不是一個在任何投資回報率的條件下都必須實施的項目?是否有其他項目的投資能夠獲得比該方案更好的投資回報率?


第十步:檢驗結(jié)果。當你確定下來并投入實施后,需要適時地將實際的結(jié)果與開始設定的預期進行比較。這一步驟往往被人忽視,但是它能夠幫助改進供應鏈的流程,并積累相關的經(jīng)驗,在下一次的工作中取得更大的成功。

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